Programmablauf 2025 *

Werksführung, Keynotes und Panels von Expertenaus Industrie und Forschung


Neben spannenden und erkenntnisreichen Expertenvorträgen erhalten die Teilnehmer:innen die exklusive Gelegenheit, an einer speziell auf die Teilnehmer:innen des Battery Manufacturing Day zugeschnittenen Führung durch Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion zu erleben.

Mittwoch, 12. November 2025

Führung durch die Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion

Praxisnahe Forschung und reale Fertigungsverfahren: Darum geht es in der Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion. Daran beteiligt sind die Fraunhofer-Institute IOSB und ICT und das wbk Institut für Produktionstechnik.

Ein Bestandteil der Forschung sind automatisierte Produktionsverfahren für Batteriezellen. Erlebbar ist das an einer Pilotlinie. Bei einem geführten Rundgang durch die Fabrik erfahren die Teilnehmer Details zu den praxisnahen Produktionsanlagen und Details rund um die Forschung zur Batteriezelle.

Fotos: © Fraunhofer IOSB / indigo, © KIT, Amadeus Bramsiepe

2. Foto v. l.: Daniel Vieser, Architekturfotografie, Hildesheim/Karlsruhe

Networking Dinner am Vorabend des »Battery Manufacturing Day«

Genießen Sie im Restaurant des Tagungsortes ein entspanntes Abendessen mit Teilnehmern, Referenten und Partnern des Battery Manufacturing Day. Die Begrüßung übernehmen Claus-Peter Köth, Chefredakteur der »Automobil Industrie« und Benedikt Hofmann, Chefredakteur vom MM MaschinenMarkt.

Eine kurze Keynote mit dem CTO der Circunomics GmbH wird thematisch in den Abend einstimmen:

MATCHDAY – Von der Liebe für Batterien

Jan Born

Jan Born

CTO & Mitgründer | Circunomics GmbH

Donnerstag, 13. November 2025

Begrüßung & Einführung

Claus-Peter Köth

Claus-Peter Köth

Chefredakteur »Automobil Industrie« | Vogel Communications Group

Benedikt Hofmann

Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt | Vogel Communications Group

Keynote-Vortrag:

Insight Production Mercedes-Benz CLA: Accumotive als Kompetenzzentrum im globalen Batterie-Produktionsverbund

Sascha Kleinert

Sascha Kleinert

CEO | Accumotive GmbH & Co. KG | Ein Unternehmen der Mercedes-Benz Group AG

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    Die Accumotive GmbH in Kamenz, das Herzstück der globalen Batterieproduktion von Mercedes-Benz, produziert seit 2012 hochmoderne Batterien und war das weltweit erste Batteriestandort des Unternehmens. Heute ist Kamenz, mit der Accumotive als hundertprozentige Tochter der Mercedes-Benz AG, ein Kompetenzzentrum im globalen Batterie-Produktionsverbund, der sich über drei Kontinente erstreckt.

    Die neuste Batteriegeneration für den elektrischen Mercedes-Benz CLA wird hier gefertigt. Sie basiert auf einer hochintegrierten, modularen Architektur mit 20 Prozent höherer Energiedichte als der Vorgänger.

    Der elektrische CLA markiert den Beginn einer neuen Ära: Er bietet über 790 Kilometer Reichweite und kurze Ladezeiten, was ihn zum „Ein-Liter-Auto“ des Elektrozeitalters macht. 

    Die Produktion in Kamenz ist vollständig im digitalen Produktions-Ökosystem von Mercedes-Benz, kurz MO360, integriert, und zeichnet sich durch Präzision, Qualität und Innovation aus. Ein Einblick in die Batterie-Montage wird aufzeigen, wie wichtig neben der Digitalisierung auch Nachhaltigkeit und Ergonomie bei der Herstellung der hochkomplexen Lithium-Ionen-Batterien auf einer etwa 350 Meter langen Fertigungslinie sind.  

    Zukünftig werden am Standort im „Battery ReUse Center Europa“ außerdem gebrauchte Hochvoltbatterien aufbereitet, die als Ersatzteile im Aftersales-Netzwerk wiederverwendet werden können. 

Zukunft der europäischen Batterieproduktion

Tim Wicke

Tim Wicke

Wiss. Mitarbeiter | Fraunhofer Institut für System- und Innovationsforschung ISI

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    Angesichts zahlreicher Abkündigungen und Verzögerungen bei der Umsetzung geplanter Gigafabriken ist die Zukunft vieler europäischer Projekte unsicher. In der Präsentation werden die Erfolgsaussichten europäischer Bauprojekte beleuchtet. Grundlage dafür ist ein datengestütztes Modell mit verschiedenen Risikofaktoren. Die prognostizierten Produktionskapazitäten können dann in den Kontext der wachsenden Batterienachfrage in Europa gesetzt werden. Zudem wird erörtert, inwieweit innovative Prozesstechnologien die Erfolgsaussichten von Bauprojekten erhöhen können.

Einblick in das Battery Technology Center von Mercedes-Benz Trucks in Mannheim

Dr. Robert Braun

Dr. Robert Braun

Head of Competence Center of Emission Free Mobility | Daimler Truck

Batteriezellproduktion, Batteriemontage: Chancen für europäische Maschinen- und Anlagenbauer

Kaffeepause – Meet & Talk in der Fachausstellung

Batterieproduktion in Deutschland – über herausfordernde Projekte und herausragende Partner

Christian Gallner

Christian Gallner

Werksleiter Schierling | Webasto SE

Jens Kiefer

Jens Kiefer

Director HQ Erlangen | Schaeffler Special Machinery

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    Als globaler innovativer Systempartner der Mobilitätsbranche zählt Webasto zu den 100 größten Zulieferern der Automobilindustrie weltweit. Seit 2017 liefert das Unternehmen aus Stockdorf bei München hochwertige, technologisch anspruchsvolle Batteriesysteme – flexibel einsetzbar in nahezu jeder Seriengröße und Projektkonstellation und hat sich dank umfassender Expertise und hervorragender Marktanbindung erfolgreich als TIER1-Systemlieferant fest im Markt etabliert. 


    Dem Batterie-Werk Schierling in der Oberpfalz kommt dabei eine besondere Aufgabe zu. Das Werk meistert eine umfassende Transformation von der Dachproduktion zum reinen Batteriewerk und erweitert aktuell umfassend die Auslastungsfläche und Kapazitäten.


    Die Transformation des Automobilbranche bringt große Herausforderungen mit sich: Kurze time to market-Zeiten erfordern insbesondere für Zulieferer ein hohes Maß an Parallelität; für einen erfolgreichen und fristgerechten Projektanlauf müssen Produkt- und Prozessentwicklung zeitgleich laufen. Viele kurzfristige Änderungen verlangen Flexibilität und Agilität. Um diese Herausforderungen zu meistern, setzt Webasto auf Partner, die in der Lage sind, gemeinschaftlich Lösungen zu finden und als Team exzellente Ergebnisse zu erzielen.


    Für den Hochlauf der Batteriesystemproduktion bei Webasto liefert Schaeffler Special Machinery maßgeschneiderte und skalierbare Montagelösungen – von der Batteriepackfertigung bis hin zur End-of-Line-Prüfung. Durch die enge Verzahnung von Maschinenbau, Prozessentwicklung und Digitalisierung entstehen individuelle Lösungen, die auf höchste Qualitätsanforderungen ausgelegt sind.

    In partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit Webasto werden die Maschinen von der Konzeptphase bis zur Serienreife entwickelt und kontinuierlich optimiert. So wird ein erfolgreicher, effizienter und zukunftssicherer Hochlauf der Batteriesystem-Produktionslinien realisiert.

Effizientere Batterieproduktion durch modellbasierte Digitalisierung

Dr. Johannes Sperber

Applications Engineer | Comsol Multiphysics GmbH

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    Physikbasierte Batteriemodelle lassen sich mit KI-gestützten Ersatzmodellen (Surrogate Models) kombinieren, um Simulationen von der Einzelzelle bis zum Batteriepack drastisch zu beschleunigen und für die Entwicklung und Produktion nutzbar zu machen. Anhand eines Use Cases mit der IAV GmbH können wir zeigen, wie sich solche Modelle in praxistaugliche Apps überführen und als Teil digitaler Zwillinge in der Batterieproduktion einsetzen lassen – für mehr Effizienz, Skalierbarkeit und Qualitätssicherung durch Digitalisierung und KI.

Podiumsdiskussion:
Automatisierung in der Batterieproduktion

Ausstellerrundgang und Fragen an die Aussteller

Moderation:

Claus-Peter Köth

Claus-Peter Köth

Chefredakteur »Automobil Industrie« | Vogel Communications Group

Benedikt Hofmann

Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt | Vogel Communications Group

Mittagspause

Meet & Talk und Besuch der Smart Expo

Startup Session

Startups stellen innovative Produkte oder Services vor: In kurzen Pitches haben die Referenten die Möglichkeit, sich auf dem Podium zu präsentieren. Jede Vorstellung schließt mit einer kurzen Q&A-Session mit dem Auditorium.

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Moderation:

Christian Eder

Christian Eder

Manager Business Creation | EIT Manufacturing Central gGmbH

Zeit sparen, Kosten senken: Die Vorteile eines vernetzten Ökosystems

N.N.

Rittal / Eplan

Das Potenzial von KI in der Batterieproduktion

Andreas Geiss

Andreas Geiss

Vice President Automotive/Manufacturing | Aleph Alpha

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    Hohe Komplexität, volatile Lieferketten und strenge Vorgaben, wie der Batteriepass, gehören zu den großen Herausforderungen in der Batterieproduktion. Sie machen End-to-End-Transparenz und die Verknüpfung von Nachhaltigkeits- und Produktionsdaten essenziell.


    Souveräne Generative Künstliche Intelligenz (KI) wandelt diesen regulatorischen Druck in einen strategischen Vorteil um. Durch die KI werden Risiken gesteuert, Compliance sichergestellt und zukünftige Anforderungen erfüllt. Bei voller Kontrolle über Speicherung und Verarbeitung proprietärer Daten und ohne Abhängigkeit von Drittanbietern.


    KI ermöglicht eine datengetriebene Optimierung im gesamten Batterieproduktlebenszyklus, von der Zelle über das Modul bis zum kompletten Speichersystem. Sicherheit, Lebensdauer und Leistung lassen sich präzise prognostizieren, Entwicklungszeiten werden verkürzt und Kosten werden gesenkt. Das Ergebnis: Ein messbarer Mehrwert in Effizienz, Nachhaltigkeit und Wettbewerbsfähigkeit.


EU Batterieverordnung – Anforderungen bezüglich CO2-Fußabdruck, Passport und CE-Kennzeichnung

Nicolas Bogdanski

Dr. Nicolas Bogdanski

Business Development Type Approval & Engineering | TÜV International GmbH

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    Die EU-Batterieverordnung wurde bereits im Jahr 2023 erlassen und brachte für OEMs teilweise ungewohnte Berichtspflichten mit sich. Sukzessive treten weitere Anforderungen in Kraft, denen in bestimmten Bereichen wie CO2-Fußabdruck, Due Diligence und Rezyklatanteil nur zusammen mit Unabhängigen Dritten, wie dem TÜV Rheinland, entsprochen werden kann.

    Wir geben einen Überblick über die wichtigsten Anforderungen und deren Hintergrund.

Kaffeepause – Meet & Talk in der Fachausstellung

Batteriepass: Datenintegration und bestehende Produkte

Bipolarplatten und Brennstoffzellen: Entwicklung und Industrialisierung

Dr. Stefan Dwenger

Dr. Stefan Dwenger

CCO und Managing Director | EKPO Fuel Cell Technologies GmbH

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    Die EKPO Fuel Cell Technologies (EKPO)GmbH, ein Joint Venture der Automobilzulieferer ElringKlinger und OPmobility, ist führender Anbieter in der Entwicklung und Großserienfertigung von Brennstoffzellenstacks für die CO2-neutrale Mobilität. Das Unternehmen ist Komplettanbieter für Brennstoffzellenstacks und -komponenten, die in Pkw, leichten Nutzfahrzeugen, Lkw, Bussen sowie in Bahn- und Schiffsanwendungen zum Einsatz kommen. Das Portfolio von vier modularen Stackplattformen NM5-evo, NM12-single, NM12-twin und NM20 deckt den Leistungsbereich von 16 bis 400 kW ab. Neben standardisierten Stackplattformen entwickelt EKPO auch kundenspezifisch, um so Stacklösungen anbieten zu können, die optimal auf die Integration in der jeweiligen individuellen Systemumgebung oder Kundenanforderung abgestimmt sind. Der Entwicklungsprozess umfasst in-house sämtliche notwendigen Schritte von der Idee und Konzeptionierung bis hin zur fertigen Produktlösung. 

    Mit der Industrialisierung von Stack-Komponenten wie der metallischen Bipolarplatte ist EKPO einen weiteren Schritt gegangen, um als Markt nicht nur die Anwendungen in der Mobilität, sondern auch die vorgelagerte Wertschöpfungskette von Wasserstoff (Herstellung) zu erschließen. Metallische Bipolarplatten werden u.a. in Hochleistungselektrolyseuren eingesetzt, die nach dem Prinzip der PEM-Elektrolyse arbeiten und so grünen Wasserstoff erzeugen. EKPO produziert bereits heute mit hochpräzisen Folgeverbund-Werkzeugen metallische Bipolarplatten in einem vollautomatisierten, verketteten Fertigungsprozess.  

     

    Ziel des Joint Ventures ist es, leistungsstarke Brennstoffzellenstacks zu entwickeln und in Serie zu produzieren, um die CO2-neutrale Mobilität weiter voranzutreiben – ob auf der Straße, der Schiene, dem Wasser oder in der Luft sowie im Gelände.

Zusammenfassung und Ausblick 2026

Claus-Peter Köth

Claus-Peter Köth

Chefredakteur »Automobil Industrie« | Vogel Communications Group

Benedikt Hofmann

Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt | Vogel Communications Group

* Änderungen vorbehalten