Programmablauf 2025 *

Werksführung, Keynotes und Panels von Experten aus Industrie und Forschung


Neben spannenden und erkenntnisreichen Expertenvorträgen erhalten die Teilnehmer:innen die exklusive Gelegenheit, an einer speziell auf die Teilnehmer:innen des Battery Manufacturing Day zugeschnittenen Führung durch Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion zu erleben.

Mittwoch, 12. November 2025

Führung durch die Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion

Praxisnahe Forschung und reale Fertigungsverfahren: Darum geht es in der Karlsruher Forschungsfabrik für KI-integrierte Produktion. Daran beteiligt sind die Fraunhofer-Institute IOSB und ICT und das wbk Institut für Produktionstechnik.

Ein Bestandteil der Forschung sind automatisierte Produktionsverfahren für Batteriezellen. Erlebbar ist das an einer Pilotlinie. Bei einem geführten Rundgang durch die Fabrik erfahren die Teilnehmer Details zu den praxisnahen Produktionsanlagen und Details rund um die Forschung zur Batteriezelle.

Fotos: © Fraunhofer IOSB / indigo, © KIT, Amadeus Bramsiepe

2. Foto v. l.: Daniel Vieser, Architekturfotografie, Hildesheim/Karlsruhe

Networking Dinner am Vorabend des »Battery Manufacturing Day«

Genießen Sie im Restaurant des Tagungsortes ein entspanntes Abendessen mit Teilnehmern, Referenten und Partnern des Battery Manufacturing Day. Die Begrüßung übernehmen Claus-Peter Köth, Chefredakteur der »Automobil Industrie« und Benedikt Hofmann, Chefredakteur vom MM MaschinenMarkt.

Eine kurze Keynote mit dem CTO der Circunomics GmbH wird thematisch in den Abend einstimmen:

MATCHDAY – Von der Liebe für Batterien

Jan Born

Jan Born

CTO & Mitgründer

Circunomics GmbH

Donnerstag, 13. November 2025

Begrüßung & Einführung

Claus-Peter Köth

Claus-Peter Köth

Chefredakteur »Automobil Industrie«

Vogel Communications Group

Benedikt Hofmann

Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt

Vogel Communications Group

Keynote-Vortrag:

Insight Production Mercedes-Benz CLA: Accumotive als Kompetenzzentrum im globalen Batterie-Produktionsverbund

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    Die Accumotive GmbH in Kamenz, das Herzstück der globalen Batterieproduktion von Mercedes-Benz, produziert seit 2012 hochmoderne Batterien und war das weltweit erste Batteriestandort des Unternehmens. Heute ist Kamenz, mit der Accumotive als hundertprozentige Tochter der Mercedes-Benz AG, ein Kompetenzzentrum im globalen Batterie-Produktionsverbund, der sich über drei Kontinente erstreckt.

    Die neueste Batteriegeneration für den elektrischen Mercedes-Benz CLA wird hier gefertigt. Sie basiert auf einer hochintegrierten, modularen Architektur mit 20 Prozent höherer Energiedichte als der Vorgänger.

    Der elektrische CLA markiert den Beginn einer neuen Ära: Er bietet über 790 Kilometer Reichweite und kurze Ladezeiten, was ihn zum „Ein-Liter-Auto“ des Elektrozeitalters macht. 

    Die Produktion in Kamenz ist vollständig im digitalen Produktions-Ökosystem von Mercedes-Benz, kurz MO360, integriert, und zeichnet sich durch Präzision, Qualität und Innovation aus. Ein Einblick in die Batterie-Montage wird aufzeigen, wie wichtig neben der Digitalisierung auch Nachhaltigkeit und Ergonomie bei der Herstellung der hochkomplexen Lithium-Ionen-Batterien auf einer etwa 350 Meter langen Fertigungslinie sind.  

    Zukünftig werden am Standort im „Battery ReUse Center Europa“ außerdem gebrauchte Hochvoltbatterien aufbereitet, die als Ersatzteile im Aftersales-Netzwerk wiederverwendet werden können. 

Sascha Kleinert

Sascha Kleinert

CEO

Accumotive GmbH & Co. KG | Ein Unternehmen der Mercedes-Benz Group AG

Zukunft der europäischen Batterieproduktion

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    Angesichts zahlreicher Abkündigungen und Verzögerungen bei der Umsetzung geplanter Gigafabriken ist die Zukunft vieler europäischer Projekte unsicher. In der Präsentation werden die Erfolgsaussichten europäischer Bauprojekte beleuchtet. Grundlage dafür ist ein datengestütztes Modell mit verschiedenen Risikofaktoren. Die prognostizierten Produktionskapazitäten können dann in den Kontext der wachsenden Batterienachfrage in Europa gesetzt werden. Zudem wird erörtert, inwieweit innovative Prozesstechnologien die Erfolgsaussichten von Bauprojekten erhöhen können.

Tim Wicke

Tim Wicke

Wissenschaftlicher Mitarbeiter

Fraunhofer Institut für System- und Innovationsforschung ISI

Battery Production for Commercial Vehicles – Transforming at the speed of righ

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    Die veränderten Rahmenbedingungen erfordern eine Transformation mit der richtigen Geschwindigkeit. Der Vortrag dient zur Standortbestimmung und Einordnung der Batterietechnologie gegenüber konventionellem Antriebsarten im Schwerlastverkehr unter den gegebenen Bedingungen. Der Vortrag gibt einen Ausblick auf die aktuellen resultierenden Herausforderungen, die es zu lösen gilt und was aktuell getan werden kann, um resilienter in Zukunft reagieren zu können. 

Dr. Robert Braun

Dr. Robert Braun

Head of Competence Center of Emission Free Mobility

Daimler Truck

Three Years, from European Soil to Megawatt

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    Eine leere Baustelle in nur drei Jahren in eine funktionierende Batteriezellenfabrik zu verwandeln, ist keine kleine Leistung. Im Vortrag wird der Weg vom ersten Spatenstich bis zum Produktionsstart beschrieben - ein Weg voller technischer Hürden, behördlicher Anforderungen, kommerzieller Entscheidungen und gelegentlicher Wendungen von Murphys Gesetz. Wir werden darüber berichten, wie Morrow sowohl den Produktionsstart als auch das kommerzielle Rückgrat parallel strukturiert hat, während es sich mit wechselnden Branchentrends, unbeständigen Lieferketten und einer komplexen geopolitischen Landschaft auseinandersetzte. Das Ergebnis ist ein ehrlicher Blick hinter die Kulissen des europäischen Versuchs, im Schnellverfahren eine wettbewerbsfähige Zellfertigung aufzubauen - und wie Belastbarkeit, Kreativität und Teamwork aus Erde Megawatt machten.

Christin-Marie Boudgoust

Christin-Marie Boudgoust

Chief Commercial Officer

Morrow Batteries

Kaffeepause – Meet & Talk in der Fachausstellung

Batterieproduktion in Deutschland – über fordernde Projekte und wichtige Zusammenarbeit

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    Als globaler innovativer Systempartner der Mobilitätsbranche zählt Webasto zu den 100 größten Zulieferern der Automobilindustrie weltweit. Seit 2017 liefert das Unternehmen aus Stockdorf bei München hochwertige, technologisch anspruchsvolle Batteriesysteme – flexibel einsetzbar in nahezu jeder Seriengröße und Projektkonstellation und hat sich dank umfassender Expertise und hervorragender Marktanbindung erfolgreich als TIER1-Systemlieferant fest im Markt etabliert. 


    Dem Batterie-Werk Schierling in der Oberpfalz kommt dabei eine besondere Aufgabe zu. Das Werk meistert eine umfassende Transformation von der Dachproduktion zum reinen Batteriewerk und erweitert aktuell umfassend die Auslastungsfläche und Kapazitäten.


    Die Transformation des Automobilbranche bringt große Herausforderungen mit sich: Kurze time to market-Zeiten erfordern insbesondere für Zulieferer ein hohes Maß an Parallelität; für einen erfolgreichen und fristgerechten Projektanlauf müssen Produkt- und Prozessentwicklung zeitgleich laufen. Viele kurzfristige Änderungen verlangen Flexibilität und Agilität. Um diese Herausforderungen zu meistern, setzt Webasto auf Partner, die in der Lage sind, gemeinschaftlich Lösungen zu finden und als Team exzellente Ergebnisse zu erzielen.


    Für den Hochlauf der Batteriesystemproduktion bei Webasto liefert Schaeffler Special Machinery maßgeschneiderte und skalierbare Montagelösungen – von der Batteriepackfertigung bis hin zur End-of-Line-Prüfung. Durch die enge Verzahnung von Maschinenbau, Prozessentwicklung und Digitalisierung entstehen individuelle Lösungen, die auf höchste Qualitätsanforderungen ausgelegt sind.

    In partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit Webasto werden die Maschinen von der Konzeptphase bis zur Serienreife entwickelt und kontinuierlich optimiert. So wird ein erfolgreicher, effizienter und zukunftssicherer Hochlauf der Batteriesystem-Produktionslinien realisiert.

Christian Gallner

Christian Gallner

Werksleiter Schierling

Webasto SE

Jens Kiefer

Jens Kiefer

Director HQ Erlangen

Schaeffler Special Machinery

Effizientere Batterieproduktion durch modellbasierte Digitalisierung

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    Physikbasierte Batteriemodelle lassen sich mit KI-gestützten Ersatzmodellen (Surrogate Models) kombinieren, um Simulationen von der Einzelzelle bis zum Batteriepack drastisch zu beschleunigen und für die Entwicklung und Produktion nutzbar zu machen. Anhand eines Use Cases mit der IAV GmbH können wir zeigen, wie sich solche Modelle in praxistaugliche Apps überführen und als Teil digitaler Zwillinge in der Batterieproduktion einsetzen lassen – für mehr Effizienz, Skalierbarkeit und Qualitätssicherung durch Digitalisierung und KI.

Johannes Sperber

Dr. Johannes Sperber

Applications Engineer

Comsol Multiphysics GmbH

Podiumsdiskussion:
Zukunft der Batteriezellfertigung und Batteriemodulproduktion: Automatisierung als Schlüssel zur Effizienz

Diskutanten:

Christin-Marie Boudgoust

Christin-Marie Boudgoust

Morrow Batteries

Sascha Kleinert

Sascha Kleinert

Accumotive

Jens Kiefer

Jens Kiefer

Schaeffler

Moderation:

Claus-Peter Köth

Claus-Peter Köth

Chefredakteur »Automobil Industrie«

Vogel Communications Group

Günther Bergmann

Günther Bergmann

Professor für Personalmanagement a.D.

Hochschule Pforzheim

Ausstellerrundgang und Fragen an die Aussteller

Moderation:

Claus-Peter Köth

Claus-Peter Köth

Chefredakteur »Automobil Industrie«

Vogel Communications Group

Benedikt Hofmann

Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt

Vogel Communications Group

Mittagspause

Meet & Talk und Besuch der Smart Expo

Startup Session

Startups stellen innovative Produkte oder Services vor: In kurzen Pitches haben die Referenten die Möglichkeit, sich auf dem Podium zu präsentieren. Jede Vorstellung schließt mit einer kurzen Q&A-Session mit dem Auditorium.

hosted by

Moderation:

Robert Ermisch

Robert Ermisch

Business Development for Industrial Innovation

EIT Manufacturing

Diese Start Ups stellen sich und ihre Produkte und Projekte vor:

nascit GmbH

Die nascit GmbH bietet Ihnen verschiedene Lösungen an, um das Nanoscale Sculpturing Verfahren gewinnbringend für Ihr Unternehmen zu nutzen.


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LIMATICA GmbH

Revolutionize battery cell manufacturing and redefine battery diagnostics - from weeks to minutes


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FLEXOO GmbH

A leading provider of printed electronics and sensors dedicated to driving innovation and delivering high value to its customers.


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DENKweit GmbH

DENKnet ist eine einsatzbereite KI-Bildanalysesoftware. Mit wenigen Klicks zu deiner Automatisierung - Just press Play.


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Circu Li-ion S.A.

By optimizing recovery rates and reducing waste, our process turns end-of-life batteries into an opportunity for profitability and sustainability.


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Metalworking fluids & Thermal Management solutions as Energizers of Electric Mobility

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    Der Vortrag gibt einen Überblick über den Mobilitätswandel des weltweit größten unabhängigen Schmierstoffanbieters: von einem verbrennungsmotororientierten Unternehmen zu einem One-Stop-Shop für alle batteriebezogenen Aufgaben. Unsere Forschung und Entwicklung fungiert als Problemlöser für die wichtigsten Probleme der New Mobility-Industrie: 

    • Angemessene Batterie- und Antriebsstrangkühlung als herausragendes Kriterium für eine erfolgreiche NEV-Transformation: sowohl für OEMs als auch für Tiers
    • Leichte und dennoch stabile Batteriegehäuse als Schlüsselaufgabe für die Metallverarbeitung: Ermöglichung einer höheren Fahrzeugreichweite durch Gewichtsreduzierung für unsere Kunden
    • mit Hilfe der richtigen Schmierstoffe für Umformung, Reinigung, Kühlung und Korrosionsschutz
    • Tauchkühlung als mittelfristig führende Technologie für die Batteriekühlung: Unbestreitbarer Gewinn an Sicherheit, Zuverlässigkeit, Lebensdauer und Leistung
    • FUCHS BluEV Fire Shield: Beendigung des Risikos des thermischen Durchgehens durch die weltweit erste Lösung, die Beschichtung und Thermofluidtechnologie kombiniert

Damian Weinzierl

Head of New Mobility

FUCHS SE

Jan Mair

Jan Mair

Head of Global Business Segment Automotive Manufacturing

FUCHS SE

Zeit sparen, Kosten senken: Die Vorteile eines vernetzten Ökosystems

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    Der deutsche Maschinen- und Anlagenbau steht unter starkem Druck, insbesondere im Hinblick auf die Batterieproduktion.

    China-Speed, sinkende Differenzierung über die Hardware und deutlich steigender Kostendruck prägen den Alltag.

    Wie können in diesem Umfeld noch Wettbewerbsfähigkeit gesichert und gesunde Margen erwirtschaftet werden?

    In dem Vortrag stellen wir dar, wie in einem vernetzten Ökosystem mittels Datendurchgängigkeit und Standardisierung am Beispiel von RITTAL- und EPLAN-Lösungen, Innovationszyklen verkürzt, Kosten gesenkt und Mehrwerte geschaffen werden können.

Achim Geese

Achim Geese

Solutions Sales Manager Automotive

RITTAL

Sven Haumann

Sven Haumann

Business Development Manager

EPLAN

Das Potenzial von KI in der Batterieproduktion

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    Hohe Komplexität, volatile Lieferketten und strenge Vorgaben, wie der Batteriepass, gehören zu den großen Herausforderungen in der Batterieproduktion. Sie machen End-to-End-Transparenz und die Verknüpfung von Nachhaltigkeits- und Produktionsdaten essenziell.


    Souveräne Generative Künstliche Intelligenz (KI) wandelt diesen regulatorischen Druck in einen strategischen Vorteil um. Durch die KI werden Risiken gesteuert, Compliance sichergestellt und zukünftige Anforderungen erfüllt. Bei voller Kontrolle über Speicherung und Verarbeitung proprietärer Daten und ohne Abhängigkeit von Drittanbietern.


    KI ermöglicht eine datengetriebene Optimierung im gesamten Batterieproduktlebenszyklus, von der Zelle über das Modul bis zum kompletten Speichersystem. Sicherheit, Lebensdauer und Leistung lassen sich präzise prognostizieren, Entwicklungszeiten werden verkürzt und Kosten werden gesenkt. Das Ergebnis: Ein messbarer Mehrwert in Effizienz, Nachhaltigkeit und Wettbewerbsfähigkeit.


Andreas Geiss

Andreas Geiss

Vice President Automotive/Manufacturing

Aleph Alpha

Kaffeepause – Meet & Talk in der Fachausstellung

EU Batterieverordnung – Anforderungen bezüglich CO2-Fußabdruck, Passport und CE-Kennzeichnung

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    Die EU-Batterieverordnung wurde bereits im Jahr 2023 erlassen und brachte für OEMs teilweise ungewohnte Berichtspflichten mit sich. Sukzessive treten weitere Anforderungen in Kraft, denen in bestimmten Bereichen wie CO2-Fußabdruck, Due Diligence und Rezyklatanteil nur zusammen mit Unabhängigen Dritten, wie dem TÜV Rheinland, entsprochen werden kann.

    Wir geben einen Überblick über die wichtigsten Anforderungen und deren Hintergrund.

Nicolas Bogdanski

Dr. Nicolas Bogdanski

Business Development Type Approval & Engineering

TÜV International GmbH

Bipolarplatten und Brennstoffzellen: Entwicklung und Industrialisierung

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    Die EKPO Fuel Cell Technologies (EKPO)GmbH, ein Joint Venture der Automobilzulieferer ElringKlinger und OPmobility, ist führender Anbieter in der Entwicklung und Großserienfertigung von Brennstoffzellenstacks für die CO2-neutrale Mobilität. Das Unternehmen ist Komplettanbieter für Brennstoffzellenstacks und -komponenten, die in Pkw, leichten Nutzfahrzeugen, Lkw, Bussen sowie in Bahn- und Schiffsanwendungen zum Einsatz kommen. Das Portfolio von vier modularen Stackplattformen NM5-evo, NM12-single, NM12-twin und NM20 deckt den Leistungsbereich von 16 bis 400 kW ab. Neben standardisierten Stackplattformen entwickelt EKPO auch kundenspezifisch, um so Stacklösungen anbieten zu können, die optimal auf die Integration in der jeweiligen individuellen Systemumgebung oder Kundenanforderung abgestimmt sind. Der Entwicklungsprozess umfasst in-house sämtliche notwendigen Schritte von der Idee und Konzeptionierung bis hin zur fertigen Produktlösung. 

    Mit der Industrialisierung von Stack-Komponenten wie der metallischen Bipolarplatte ist EKPO einen weiteren Schritt gegangen, um als Markt nicht nur die Anwendungen in der Mobilität, sondern auch die vorgelagerte Wertschöpfungskette von Wasserstoff (Herstellung) zu erschließen. Metallische Bipolarplatten werden u.a. in Hochleistungselektrolyseuren eingesetzt, die nach dem Prinzip der PEM-Elektrolyse arbeiten und so grünen Wasserstoff erzeugen. EKPO produziert bereits heute mit hochpräzisen Folgeverbund-Werkzeugen metallische Bipolarplatten in einem vollautomatisierten, verketteten Fertigungsprozess.  

     

    Ziel des Joint Ventures ist es, leistungsstarke Brennstoffzellenstacks zu entwickeln und in Serie zu produzieren, um die CO2-neutrale Mobilität weiter voranzutreiben – ob auf der Straße, der Schiene, dem Wasser oder in der Luft sowie im Gelände.

Dr. Stefan Dwenger

Dr. Stefan Dwenger

CCO und Managing Director

EKPO Fuel Cell Technologies GmbH

Zusammenfassung und Ausblick 2026

Claus-Peter Köth

Claus-Peter Köth

Chefredakteur »Automobil Industrie«

Vogel Communications Group

Benedikt Hofmann

Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt

Vogel Communications Group

* Änderungen vorbehalten